Nos principaux produits : silicone aminé, silicone en bloc, silicone hydrophile, toutes leurs émulsions de silicone, améliorant la résistance au frottement et au mouillage, hydrofuge (sans fluor, carbone 6, carbone 8), produits chimiques de lavage déminéralisants (ABS, enzyme, protecteur Spandex, dissolvant de manganèse), Principaux pays d'exportation : Inde, Pakistan, Bangladesh, Turquie, Indonésie, Ouzbékistan, etc.

 

Lors de la production chimique, des poussières et des impuretés telles que des polymères, de la cokéfaction, de l'huile et de la poussière, du tartre, des sédiments et des produits corrosifs peuvent se déposer dans les équipements et les canalisations pour diverses raisons. Ces éléments compromettent gravement l'utilisation des équipements ; il est donc essentiel de les nettoyer.

Le nettoyage des équipements chimiques comprend deux types : le nettoyage en ligne et le nettoyage hors ligne.

 

Nettoyage en ligne

Utilisez la tour de refroidissement du système de circulation d'eau comme boîte de dosage pour ajouter des produits chimiques au système pour une circulation naturelle.

Avantages : L’équipement n’a pas besoin d’être arrêté et n’affecte pas la production et l’utilisation normales.

Inconvénient : L'efficacité du nettoyage est moindre que celle du nettoyage hors ligne. Le temps de nettoyage est long et les risques de corrosion des équipements sont importants.

 

Lavage hors ligne

Il s'agit du processus de démontage des composants à nettoyer des équipements ou des canalisations et de leur transport vers un autre emplacement (par rapport à l'emplacement d'origine des composants) pour le nettoyage.

Le nettoyage hors ligne peut être divisé en nettoyage physique et nettoyage chimique.

Nettoyage physique : Utiliser un jet d'eau à haute pression pour nettoyer l'équipement. Un équipement de nettoyage à haute pression est requis.

Nettoyage chimique : Démonter l’échangeur de chaleur séparément et raccorder les conduites d’entrée et de sortie de l’eau de circulation au véhicule de nettoyage. Le nettoyage chimique présente les caractéristiques suivantes :

Avantages : Dosage réduit du médicament et bon effet nettoyant.

Inconvénients : Un équipement correspondant est nécessaire, tel que des voitures de nettoyage ou des réservoirs d'eau, des pompes haute pression, diverses spécifications de vannes de raccordement, du matériel de soudage, etc.

 

Il existe deux formes de nettoyage chimique : le lavage acide et le lavage alcalin.

Lavage alcalin : principalement utilisé pour éliminer les matières organiques, les micro-organismes, les taches d'huile et autres impuretés présentes à l'intérieur des équipements, comme les inhibiteurs de rouille utilisés lors de leur installation. Le lavage alcalin peut également contribuer au démoulage, à la dissolution, à l'émulsion et à la dispersion des sels inorganiques. Parmi les agents nettoyants courants, on trouve l'hydroxyde de sodium, le carbonate de sodium et le phosphate trisodique.

Lavage acide : principalement pour éliminer les dépôts de sels inorganiques, tels que les carbonates, les sulfates, les dépôts de silice, etc. Les agents nettoyants courants comprennent les acides organiques tels que l'acide chlorhydrique, l'acide sulfurique et l'acide fluorhydrique, ainsi que les acides organiques tels que l'acide citrique et l'acide aminosulfonique.

 

Pourquoi nettoyer les équipements chimiques ?
1. La nécessité de nettoyer avant de conduire

Le nettoyage chimique avant la conduite est essentiel pour améliorer l'efficacité de la production et éviter l'impact de la saleté sur la production. Par conséquent, avant la mise en service d'un nouvel équipement chimique, il est impératif de le nettoyer avant son démarrage.

Le processus de production chimique implique de multiples matières premières et nécessite l'utilisation de catalyseurs. Les exigences de pureté de certaines matières premières et catalyseurs sont extrêmement élevées, ce qui implique des exigences élevées en matière de propreté des équipements et des canalisations pendant le processus de production. La moindre impureté peut entraîner un empoisonnement du catalyseur, des réactions secondaires, voire endommager l'ensemble du processus. De plus, certains équipements et accessoires de l'appareil requièrent une précision élevée ou sont très sensibles aux effets destructeurs des impuretés. Par conséquent, toute présence d'impuretés mécaniques est susceptible d'altérer la qualité des composants de précision et d'affecter la production.

2. La nécessité de nettoyer après le début des travaux

Les équipements chimiques, utilisés pendant une longue période, peuvent produire des poussières telles que des polymères, de la cokéfaction, de l'huile et des impuretés, du tartre, des sédiments et des produits corrosifs, qui altèrent gravement leur fonctionnement. Un nettoyage régulier des équipements chimiques peut prolonger leur durée de vie, améliorer leur efficacité, garantir leur sécurité et réduire les pertes économiques.

Ainsi, que ce soit avant de conduire ou après une certaine période d'utilisation, l'équipement doit être nettoyé, ce qui constitue un travail d'entretien quotidien essentiel.

 

Quels sont les procédés de nettoyage des équipements chimiques ?

Préparation avant le nettoyage du matériel

Avant le nettoyage, les composants de l'équipement ou de l'appareil susceptibles d'être corrodés et endommagés par la solution de nettoyage, tels que les vannes de régulation et les débitmètres, doivent être retirés, ainsi que le filtre (grille) et le clapet anti-retour. Des mesures telles que l'installation de conduites courtes temporaires, de dérivations ou de plaques borgnes doivent être prises pour éviter toute fuite ou tout dommage aux autres composants pendant le nettoyage, et pour séparer l'équipement nettoyé de l'équipement et des canalisations non nettoyés.

 

Procédures de nettoyage et conditions de processus

1. Méthode de nettoyage

Selon la situation spécifique de l'équipement, un nettoyage par cycle de trempage ou un nettoyage par pulvérisation peuvent être utilisés.

Lors de l'utilisation d'un cycle de nettoyage par trempage, un processus de cycle de retour d'ammoniac à point bas et à point haut peut être adopté.

Lors de l'utilisation du nettoyage par pulvérisation, un processus d'entrée de liquide à point élevé et de reflux à point bas peut être adopté.

2. La procédure de nettoyage et le degré de nettoyage chimique comprennent généralement la détection des fuites de pression d'eau du système (rinçage à l'eau), le dégraissage, le rinçage à l'eau, le lavage à l'acide, le rinçage, la neutralisation, la passivation, l'inspection et le traitement manuel.

Ce qui suit fournit des explications pour chaque processus.

Le but de la détection des fuites de pression d'eau (rinçage à l'eau) est de vérifier la situation de fuite des systèmes temporaires et d'éliminer la poussière, les sédiments, les oxydes métalliques détachés, les scories de soudage et autres saletés libres et facilement amovibles du système.

Le but du nettoyage dégraissant est d'éliminer les taches d'huile telles que l'huile mécanique, la graisse graphite, les revêtements d'huile et l'huile de rouille du système pour assurer un lavage acide uniforme.

Le lavage à l'eau après dégraissage a pour but d'éliminer les résidus d'agents nettoyants alcalins du système et d'éliminer certaines impuretés de la surface. Retirez l'objet.

Le but du lavage à l’acide est d’éliminer les substances solubles par réaction chimique entre l’acide et les oxydes métalliques.

Le but du rinçage à l'eau après le lavage à l'acide est d'éliminer la solution de lavage acide résiduelle et les particules solides tombées du système pour le traitement de rinçage et de passivation.

Le but du rinçage est d'utiliser du citrate d'ammonium pour chélater les ions fer résiduels dans le système et éliminer la rouille flottante formée pendant le processus de rinçage à l'eau, réduisant ainsi la concentration totale en ions fer dans le système et assurant un effet de passivation ultérieur.

Le but du processus de neutralisation et de passivation est d'éliminer la solution acide résiduelle, tandis que la passivation est d'empêcher la surface métallique qui est dans un état activé après le lavage à l'acide de se réoxyder et de produire de la rouille flottante secondaire.

 

Nettoyage après le début des travaux

Les équipements chimiques en service depuis un à deux ans ou plus adhèrent souvent au tartre d'oxyde de fer ou d'acier. Le tartre de cuivre contient de l'oxyde de cuivre (CuO), du carbonate de cuivre basique [Cu₂(OH)₂CO₃] et du cuivre métallique.

La rouille peut généralement être éliminée par lavage à l'acide. La méthode et les étapes du lavage à l'acide sont globalement les mêmes que celles du nettoyage du matériel avant le début des travaux.

Lorsque la teneur en cuivre des saletés est élevée, le lavage à l'acide seul ne peut pas l'éliminer. Il est donc nécessaire d'éliminer le cuivre avec de l'eau ammoniacale avant le lavage à l'acide.

Les dépôts de cuivre et d'oxyde de cuivre forment souvent des couches avec des oxydes de fer, qui sont difficiles à nettoyer et doivent être nettoyés avant la formation de couches.

 

Comment nettoyer l'échangeur de chaleur ?

Le nettoyage des échangeurs de chaleur est généralement divisé en deux catégories : le nettoyage mécanique et le nettoyage chimique.

 

Nettoyage mécanique

La méthode de nettoyage mécanique repose sur le flux de fluide ou l'action mécanique pour fournir une force supérieure à la force d'adhérence de la saleté, provoquant le détachement de la saleté de la surface d'échange thermique.

Il existe deux types de méthodes de nettoyage mécanique : le nettoyage puissant, comme le nettoyage par pulvérisation d'eau, le nettoyage par pulvérisation de vapeur, le sablage, le détartrage au grattoir ou au foret, etc. ; le nettoyage mécanique doux, comme le nettoyage à la brosse métallique ou au boulet de caoutchouc. Voici quelques exemples de méthodes :

Le nettoyage par aspersion est une méthode de détartrage utilisant un jet d'eau à haute pression ou un impact mécanique. Cette méthode utilise généralement une pression d'eau de 20 à 50 MPa. Des pressions plus élevées, de 50 à 70 MPa, sont désormais également utilisées.

Le nettoyage par pulvérisation, de conception et de fonctionnement similaires au nettoyage par pulvérisation, est un dispositif qui pulvérise de la vapeur dans les côtés du tube et de la coque d'un échangeur de chaleur pour éliminer la saleté par impact et chaleur.

Le nettoyage par sablage est le processus consistant à utiliser de l'air comprimé (300-350 kPa) à travers un pistolet pulvérisateur pour générer une forte vitesse linéaire sur le sable de quartz tamisé (généralement avec une granulométrie de 3 à 5 mm), qui rince la paroi intérieure du tube de l'échangeur de chaleur, élimine la saleté et restaure les caractéristiques de transfert de chaleur d'origine du tube.

Détartrage par grattoir ou foret : cette machine de nettoyage est uniquement destinée au nettoyage des saletés à l'intérieur des tuyaux ou des cylindres. Installez un grattoir ou un foret de détartrage au sommet de l'arbre rotatif flexible et faites-le tourner à l'air comprimé ou à l'électricité (ou à l'eau ou à la vapeur).

Le nettoyage par bille de caoutchouc s'effectue à l'aide d'un grenaillage. Ce grenaillage est composé d'une bille éponge et d'un pistolet de pulvérisation qui projette la bille à l'intérieur du tuyau à nettoyer. La bille, en forme de coquille, est extrudée à partir d'une mousse de polyuréthane semi-rigide et élastique.

 

Nettoyage chimique

La méthode de nettoyage chimique consiste à ajouter des agents détartrants, des acides, des enzymes, etc. au fluide pour réduire l'adhérence entre la saleté et la surface d'échange thermique, provoquant son décollement de la surface d'échange thermique.

Les méthodes de nettoyage chimique actuellement utilisées sont :

Méthode de circulation : Utiliser une pompe pour forcer la solution de nettoyage à circuler pour le nettoyage.

Méthode d'immersion : Remplissez l'équipement avec une solution de nettoyage et laissez reposer pendant un certain temps.

Méthode de surtension : remplissez l'équipement avec une solution de nettoyage, déchargez une partie de la solution de nettoyage par le bas à intervalles réguliers, puis réinstallez le liquide déchargé dans l'équipement pour atteindre l'objectif d'agitation et de nettoyage.

 

Comment nettoyer la cuve de réaction ?

Il existe trois méthodes principales pour nettoyer les récipients de réaction : le nettoyage mécanique, le nettoyage chimique et le nettoyage manuel.

 

Nettoyage mécanique

Nettoyage mécanique : À l'aide d'un appareil de nettoyage à haute pression, un flux d'eau à haute pression est utilisé pour rincer la buse, brisant le tartre dur sur la paroi intérieure du récipient de réaction et la surface de l'agitateur, le décollant et le retirant complètement.

Le principe du nettoyage par jet d'eau haute pression consiste à comprimer l'eau à haute pression, puis à la diffuser via la buse du robot de nettoyage insérée dans la bouilloire. La pression est convertie en énergie cinétique du flux d'eau, ce qui permet d'agir sur la saleté des murs pour obtenir un effet nettoyant et décapant.
Nettoyage chimique

Tout d'abord, il est nécessaire de connaître la composition de l'échantillon de tartre présent dans l'équipement du réacteur, de préférence par échantillonnage et analyse. Après avoir déterminé la composition de la saleté, il convient de réaliser des expériences, de sélectionner les agents de nettoyage et de confirmer par des essais qu'ils ne corroderont pas le métal de l'équipement. Un dispositif de circulation temporaire est ensuite installé sur site pour faire circuler la solution de nettoyage à l'intérieur de l'équipement et éliminer la saleté.

Tout d’abord, rincez la lame de mélange et la paroi intérieure de la bouilloire avec une quantité d’eau appropriée, puis égouttez-les complètement.

Rincer le récipient de réaction avec du solvant à l’aide d’un dispositif sous pression.

Si l'effet de nettoyage n'est pas obtenu, ajoutez une quantité appropriée de solvant dans la cuve de réaction, chauffez, remuez et reflux jusqu'à ce que les exigences de nettoyage soient satisfaites, puis libérez le solvant.

Enfin, rincez la paroi intérieure du récipient de réaction avec une certaine quantité de solvant et libérez-la.

Entrée manuelle dans la bouilloire et nettoyage manuel

Son faible coût est son principal avantage, mais il nécessite plusieurs heures de ventilation et de renouvellement d'air avant l'entrée dans le réacteur. Pendant le processus de nettoyage, la concentration en oxygène à l'intérieur du réacteur doit être surveillée en permanence, ce qui présente un risque de manque d'oxygène. De plus, le grattage manuel non seulement ne permet pas un nettoyage complet, mais provoque également des marques de glissement sur la paroi interne du réacteur, ce qui favorise l'adhérence des résidus. Le nettoyage de la cuve peut également poser des problèmes d'hygiène. En général, le nettoyage d'une cuve prend entre une demi-journée et une journée.

Chacune des trois méthodes présente ses propres avantages et inconvénients :

Le nettoyage mécanique ne corrode pas l'équipement et peut nettoyer efficacement le tartre dur, mais il prend beaucoup de temps et nécessite une intensité de travail élevée ;

Le nettoyage chimique nécessite moins de travail, a un temps de nettoyage court et nettoie en profondeur, mais il peut provoquer la corrosion de l'équipement ;

Entrer manuellement dans la bouilloire pour la nettoyer est peu coûteux, mais cela comporte un niveau de danger élevé et ne peut pas être complètement nettoyé.

Par conséquent, le nettoyage chimique est appliqué dans des conditions de travail où la saleté est molle et fine, tandis que le nettoyage mécanique est appliqué dans des conditions de travail où la saleté est dure et épaisse.